今年一季度，兰溪纺织业规上产值65.2亿元，增长7.9%；利润总额1.5亿元，增长29.4%。不仅如此，日前当地15家银行与35家纺织企业达成总额达18.6亿元信贷资金合作意向。

供给创新：个性墙布创出新市场

这一块布，不是穿在身上，而是贴在墙壁上的。

眼前的王羲之《兰亭序》，用提花技术纺织而成，立体感强，又精细之极，书法的神韵被展现得淋漓尽致。这是兰溪老纺织人钱道明，在普通布上变出的“花样”——个性化定制墙布。

“客户提供高清样图，无论是字画、照片，我们都可以织成墙布，即使近距离接触，也经得起推敲。”钱道明对自己的墙布充满自信，“你可以模仿我的设备，但没有三四年，一定织不出我的墙布。”国内制作墙布的企业不少，但像他们这样能够提供高品质、个性化墙布服务的，“国内应该不多”。他的墙布,经纬密度达到每厘米120至130根纺线，而普通纺织品的经纬密度在每厘米70根左右，也就是说“像素”高了近4倍。

钱道明的公司，叫兰溪汇明提花织造有限公司，“本业”是为国际知名品牌提供高档提花面料，而快速增长的个性化墙布新业务，已经打响了自己的品牌。

近年来，兰溪面料企业不断创新，产品由单一的全棉弹力向色布、产业用布、功能性面料发展。兰溪每年用于扶持纺织业的技改、科技等财政资金总计近3000万元；先后与国内八大纺织院校科研机构签订产学研合作协议，成立浙江理工大学技术研究中心。截至目前，纺织行业新列市级以上科技项目74项，新培育创新型企业3家，各级企业技术(研发)中心20多家、科技型企业20多家，专利授权累计238件，其中发明专利4件，开发新产品近万件，规模以上工业新产品产值率达25.91%。

重塑品牌：三次转型牵起产业链

“以前兰溪的牛仔布，墙内开花墙外香，出口量巨大。现在国外厂商找牛仔布，都认准兰溪的牌子。”兰溪市经信局局长童永生说，自1994年兰溪第一家牛仔布生产企业诞生以来，行业发展迅猛，8家主要牛仔布企业2015年产量达到3.5亿米，产值40亿元。据省纺织行业协会提供的数据，兰溪牛仔布年产量占全省65%，全国的七分之一。

在浙江金梭纺织有限公司的车间里，一捆捆棉线，在“必佳乐GT-MAX”型牛仔面料织造装备等机器的隆隆轰鸣声中，经过织造、染色、预缩等工序，变身成为一匹匹高端牛仔面料。原本，这些布匹将被打包运走，销往世界各地的制衣企业，但如今，他们在兰溪的旅程并未结束。

其中的一些布匹，被直接推进了企业制衣车间。“这件就是我们的出口成衣。”公司董事长童福永拿起一件深蓝色的牛仔短外套，打开了话匣子。18年前，浙江金梭纺织从几台织坯布机起家，逐渐升级为集染色和织造于一体的企业，从而实现了第一次转型升级；2008年，公司开始第二次转型升级，利用自产牛仔面料贴牌生产成衣出口；2012年，公司开始实施创建自主服装品牌的第三次转型，注册服装商标，开发自主品牌服装。

“第三次转型为企业增加附加值20%以上，公司在开拓国内市场的同时还准备设立海外分公司，进军美国牛仔服装市场。”童福永说，企业三次转型升级，就是对产业链的三次延伸，为产品打开了国际市场，“整个集团公司2015年销售额15亿元，产品远销50多个国家和地区，并且供不应求。”

设备革命：机器换人换出新效率

在浙江省“411”重点建设项目万舟纺织的自动化生产车间里，与多数纺织企业噪声大、粉尘多、室温高形成强烈反差的，是相对安静的空间、干净的地面、适宜的温度以及稀疏的工人。这里，不仅有全省最大的单幢厂房，还有遥遥领先的用工量水平——每万锭纱用工不到20人，而传统纺纱企业每万锭纱要用80人。

近年来，兰溪纺织企业设备更新频繁，装备水平世界领先。全国无梭织机的占比是68%，兰溪是100%，居全国第一。全市共有织机2.7万台，其中丰田织喷气机近1.7万台，占国内丰田织喷气机年销售额的30%。为此，日本丰田公司专门在兰溪设立了丰田织机维修服务中心，这在全国县级市中独一无二。

其实，“机器换人”很多时候是被倒逼出来的。当“用工难、用工荒、用工贵”成为普遍现象时，兰溪积极推进“机器换人”政策，通过淘汰落后剑杆织机，引进先进喷气织机、穿筘机等设备，解决了用工问题。

但“机器换人”的红利，不止于此。近300万元每台的自动穿筘机、织机联网监控等装备，被多家企业所采用，大大提高了企业的生产效率，降低了生产成本。

“没有夕阳产业，只有夕阳企业。”这是兰溪纺织业者普遍认同的一句话。“十三五”期间，兰溪纺织业紧紧围绕科技纺织、时尚纺织、绿色纺织三大主题，加快传统纺织产业的转型升级，以供给侧结构性改革为重点，着力打造3个以上产值50亿元以上的集团企业、建设省级牛仔风情小镇，建立国家级棉纺织检测中心、棉纺织研究院等，争取纺织业规模翻番。